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“与现有液(ye)态(tai)电池产品相比,固态(tai)电池在安全与能(neng)量密度等方面具有明显优势,有望解决新能(neng)源汽车续航(hang)与安全两大痛点,成为全球(qiu)动力电池‘下半(ban)场’竞争的焦点之一。”全国(guo)政协常(chang)委、经济委员会副主任苗圩在2月15日召开的2025中国(guo)全固态(tai)电池产学研协同创新平台年会暨第二届中国(guo)全固态(tai)电池创新发展高峰论坛上说,固态(tai)电池产业化仍需解决技术(shu)、工(gong)艺和成本的问题。从当(dang)前全球(qiu)固态(tai)电池研发进展看,量产技术(shu)工(gong)艺有待成熟,2027年前后有望实现小批量生产。
围绕“全固态(tai)电池材料创新与研发平台升级”这(zhe)一主题,与会者深入探讨(tao)全固态(tai)电池创新突破及挑战。
中国(guo)科学院院士、中国(guo)全固态(tai)电池产学研协同创新平台理事长欧阳明高在谈到全固态(tai)电池技术(shu)路线时说,当(dang)前要(yao)聚焦以硫化物电解质为主体电解质匹配高镍三元(yuan)正极和硅碳负极的技术(shu)路线,以能(neng)量密度400瓦时/公斤(jin)、循环寿命1000次以上为性能(neng)目(mu)标(biao),确保2027年实现轿车小批量装车,2030年实现规模量产。为实现这(zhe)一目(mu)标(biao),首先要(yao)建立(li)全行(xing)业共性基础材料供应链。欧阳明高还介绍了其团队在硫化物固态(tai)电解质、高镍三元(yuan)复合(he)正极和硅碳复合(he)负极的研发进展。
当(dang)前,正值全球(qiu)人工(gong)智能(neng)技术(shu)快速迭代关键时期,大语言模型和“人工(gong)智能(neng)驱动的科学研究(jiu)”(AIforScience)结合(he)升级的研发平台,成为全固态(tai)电池关键材料体系创新与构建的“加速器”。值得关注的是,欧阳明高院士团队已(yi)联合(he)行(xing)业30余家企业,开展了全固态(tai)电池垂直领域大模型的研发与优化,构建全行(xing)业共享的研发公共服务(wu)平台,探索(suo)科研新范式(shi),将最新的AI技术(shu)落地(di)到全固态(tai)电池研发及产业化进程中。
“我们必须面对一系列技术(shu)挑战。”中国(guo)科学院院士、厦门大学教授孙世刚(gang)介绍了固态(tai)电池领域面临(lin)的关键技术(shu)挑战以及相关创新研究(jiu)。他说,材料科学方面,寻(xun)找合(he)适的固体电解质是关键。理想状态(tai)下的固体电解质需要(yao)具备高离子电导率、良好的化学稳定性及机械强度。界面问题也是不容忽视的一环,固态(tai)电池中电极与电解质之间的界面接触不良会导致电池内阻增加,影(ying)响电池的整体性能(neng)。此外,生产工(gong)艺复杂、成本高昂等问题也限制了其大规模商业化应用。
中国(guo)第一汽车集团有限公司首席科学家王(wang)德平说,经过(guo)近几年发展,全固态(tai)电池已(yi)突破关键技术(shu),现正处于原型样机阶段。预计未来两三年,能(neng)量密度达400瓦时/公斤(jin)的全固态(tai)电池有望实现小批量装车应用。他建议,行(xing)业需加快制定标(biao)准,持续通过(guo)关键技术(shu)突破和跨领域工(gong)程技术(shu)攻关,保持我国(guo)动力电池领先地(di)位。
深圳市比亚迪锂电池有限公司首席技术(shu)官孙华军认为,全球(qiu)全固态(tai)电池发展迅速,材料创新、界面优化、安全性提升及成本控制是重点,应通过(guo)产学研合(he)作的方式(shi)推动技术(shu)进步。目(mu)前,比亚迪已(yi)开始启动固态(tai)电池产业化的可行(xing)性验证,涵盖关键材料技术(shu)攻坚(jian)、电芯(xin)系统开发以及产线建设,计划2027年左右启动批量示范装车应用,预计在2030年前后实现大规模量产。
文/刘垠(科技日报)
编辑/倪家宁